Ferrosilizium Mangan 65
Anwendung von hochkohlenstoffhaltigem Ferromangan: Hochkohlenstoffhaltiges Ferromangan kann je nach Verarbeitungstechnik in hochkohlenstoffhaltiges Ferromangan aus Elektroöfen und hochkohlenstoffhaltiges Ferromangan aus Hochöfen unterteilt werden. Darunter wird hochkohlenstoffhaltiges Ferromangan in Elektroöfen hauptsächlich als Desoxidationsmittel, Entschwefelungsmittel und Legierungszusatz im Stahlherstellungsprozess verwendet. Darüber hinaus kann hochkohlenstoffhaltiges Ferromangan mit der Weiterentwicklung der Produktionstechnologie für mittel- und kohlenstoffarmes Ferromangan auch zur Herstellung von mittel- und kohlenstoffarmem Ferromangan verwendet werden. Darüber hinaus kann hochkohlenstoffhaltiges Ferromangan aus Hochöfen als Desoxidationsmittel oder Legierungselementzusatz bei der Stahlherstellung verwendet werden.
Ferromangan 65 Legierung
Herstellungsprozess von Ferromangan mit hohem Kohlenstoffgehalt:
Hochofenverfahren
Kohlenstoffreiches Ferromangan wurde erstmals in einem Hochofen mit hoher Leistung und geringen Kosten hergestellt. Es wird im In- und Ausland noch immer häufig verwendet.
Bei der Hochofenmethode werden Manganerz, Koks, Kalk und andere Materialien in den Hochofen gegeben, um ihn zu schmelzen und Hochofen-Ferromangan zu erhalten, das 52 bis 76 % Mangan/0,4 bis 0,6 % Phosphor enthält. Da der einzige Unterschied zwischen dem Hochofen und dem Elektroofen zum Schmelzen von hochkohlenstoffhaltigem Ferromangan die unterschiedlichen Wärmequellen sind, sind die Ofenstruktur, Geometrie und Betriebsmethoden der beiden Öfen unterschiedlich, aber die Prinzipien zum Schmelzen von hochkohlenstoffhaltigem Ferromangan in den beiden Öfen sind gleich.
Da jedoch in beiden Öfen dasselbe Manganerz zum Schmelzen verwendet wird, ist der Phosphorgehalt der erhaltenen Produkte unterschiedlich. Das Hochofenprodukt ist um {{0}},07 % bis 0,11 % höher als das Elektroofenprodukt. Dies liegt daran, dass die Koksmenge in der Ladungszusammensetzung beim Hochofenschmelzen 5- bis 6-mal so hoch ist wie beim Elektroofenschmelzen, sodass mehr Phosphor im Koks in die Legierung übergeht und die Ofentemperatur beim Hochofenschmelzen niedriger ist, sodass während des Schmelzprozesses die Verflüchtigung von Phosphor etwa 10 % niedriger ist als bei Elektroöfen.
Ferrosilizium Mangan 65
Elektroofenmethode
Es gibt drei Methoden zum Schmelzen von Ferromangan mit hohem Kohlenstoffgehalt im Elektroofen.
1) Flussmittelfreie Methode. Für manganreiche Erze mit hohem Manganoxidgehalt kann Ferromangan mit einer flussmittelfreien Methode geschmolzen werden. Während des Schmelzens wird der Ladung kein Kalk zugesetzt. Die Ausrüstung und der Vorgang sind ähnlich wie bei Ferrosilizium, und es wird saure Schlacke verwendet, wenn nicht genügend Reduktionsmittel vorhanden ist. Die Ofentemperatur ist etwa 1320 bis 1400 Grad niedriger als bei der Flussmittelmethode. Mit dieser Methode kann nicht nur qualifiziertes Ferromangan mit hohem Kohlenstoffgehalt, sondern auch phosphorarme, eisenarme und manganreiche Schlacke mit mehr als 35 % Mangan zum Schmelzen von Manganlegierungen hergestellt werden. Zu diesem Zeitpunkt ist die Verteilung von Mangan wie folgt: Die Legierungsrate beträgt 58 % bis 60 %, die Schlackenrate 30 % bis 32 % und die Verflüchtigungsrate 10 %. Offensichtlich muss bei der flussmittelfreien Methode zum Schmelzen von hochkohlenstoffhaltigem Ferromangan manganreiches Erz mit hohem Mangangehalt verwendet werden und das Erz muss einen relativ niedrigen Phosphorgehalt aufweisen. Obwohl die Manganrückgewinnungsrate bei dieser Methode niedrig ist, kann beim Schmelzen von Manganlegierungen mit manganreicher Schlacke der größte Teil des Mangans zurückgewonnen werden, und die Gesamtmanganrückgewinnungsrate ist höher als bei der Flussmittelmethode. Der Prozess des Schmelzens von hochkohlenstoffhaltigem Ferromangan mit der lösungsmittelfreien Methode ist kontinuierlich. Die Ladung wird während des Schmelzvorgangs kontinuierlich in den Ofen gegeben. Die Charge kann aus 300 kg Manganerz, 60–70 kg Koks und 15–20 kg Stahlschrott bestehen. Beim lösungsmittelfreien Schmelzen ist der Stromverbrauch pro Produkteinheit sehr gering und es ist leicht, hochkohlenstoffhaltiges Ferromangan mit niedrigem Siliziumgehalt herzustellen, da der größte Teil des Siliziums in der Schlacke angereichert ist.
2) Lösungsmittelmethode. Die Lösungsmittelmethode ist eine häufig verwendete Methode zum Schmelzen von kohlenstoffreichem Ferromangan. Neben Manganerz und Koks enthält die Ladungszusammensetzung beim Schmelzen auch Kalk und hochalkalische Schlacke. Die Alkalität beträgt B=1.3~1.4. Es wird ausreichend Reduktionsmittel verwendet, um den Mangangehalt in der Abfallschlacke so weit wie möglich zu reduzieren und die Manganrückgewinnungsrate zu verbessern. Diese Methode wird zum Schmelzen von kohlenstoffreichem Ferromangan mit armen und reichen Manganerzen verwendet. Diese Methode wird später ausführlich erläutert.
3) Methode mit weniger Lösungsmitteln. Diese Methode verwendet die sogenannte „schwach saure Schlackenmethode“ zwischen der Lösungsmittelmethode und der lösungsmittelfreien Methode. Bei dieser Methode wird der Ofenladung eine geeignete Menge Kalk oder Kalkstein zugesetzt, um das Verhältnis der Schlackenbasizität m (CaO)/m (SiO2) oder m (CaO+MgO)/m (SiO20) zwischen 0,6 und 0,8 zu steuern. Dadurch kann nicht nur die Manganrückgewinnungsrate verbessert werden, sondern auch Schlacke mit 25 bis 30 % Mangan und einer geeigneten Menge CaO erhalten werden. Diese Schlacke kann der Ofenladung zum Schmelzen von Silizium-Mangan-Legierungen zugesetzt werden, wodurch Kalk gespart und das Risiko des Kalkzerfließens verringert werden kann. Die Staubmenge in der Ladung wird erhöht, wodurch die Luftdurchlässigkeit der Ladung verbessert wird. Beim Schmelzen von kohlenstoffreichem Ferromangan in ausländischen Elektroöfen werden meist saure Methoden wie die lösungsmittelfreie Methode und die flussmittelfreie Methode verwendet. In den 1950er Jahren führte unser Land auch eine flussmittelfreie Schmelzmethode ein, bei der man aus manganreichen Erzen mit 46 bis 47 Prozent Mangan Kohlenstoffferromangan mit 76 Prozent Mangan und 80 Prozent Mangan herstellte und gleichzeitig manganreiche Schlacke mit 35 bis 40 Prozent Mangan erhielt. Da es in unserem Land jedoch viele manganarme Erze gibt, wird derzeit das Lösungsmittelverfahren oder das Verfahren mit einer geringen Lösungsmittelmenge verwendet.
